انتخاب مواد اولیه در طراحی قطعات پلاستیکی

در ادامه بحث طراحی و ساخت قطعات پلاستیکی و قالب های تزریق پلاستیک مرحله انتخاب مواد اولیه در ادامه به صورت کامل توضیح داده خواهد شد.

مرحله 3 – انتخاب مواد اولیه

هنگامی که الزامات استفاده نهایی برای یک قطعه مشخص شد، طراحان می توانند جستجوی مواد پلاستیکی مناسب برای کاربرد را آغاز کنند.

انتخاب مواد یا فرآیند غربالگری با مقایسه خواص مواد با مشخصات خاصی انجام می شود که از الزامات محصول نهایی مشتق شده است. از آنجایی که به معنای واقعی کلمه هزاران ماده پلاستیکی به صورت تجاری در دسترس هستند، به احتمال زیاد یک طراح بتواند حداقل یک نامزد ماده مناسب برای کاربرد را پیدا کند. به طور کلی بهتر است چندین ماده بالقوه مناسب (شاید 3 تا 6 فرمول/گرید مواد خاص) را در طول فرآیند انتخاب مواد اولیه انتخاب کنید.

با توجه به تعداد درجه های مواد موجود، فرآیند غربالگری مواد می تواند بسیار دشوار باشد. بهترین کار این است که فرآیند انتخاب مواد را با در نظر گرفتن خواص موادی که با طراحی نمی توان آنها را افزایش داد، آغاز کرد.

ویژگی هایی مانند ضریب انبساط حرارتی، شفافیت، مقاومت شیمیایی، دمای نرم شدن و تایید نمایندگی تولید کننده از جمله ویژگی هایی هستند که با طراحی قابل افزایش نیستند. به عنوان مثال، پلی اتیلن با چگالی بالا را نمی توان برای کاربردهای لعاب (glazing) استفاده کرد زیرا شفاف یا مات است، در حالی که پلی کربنات به دلیل مقاومت محدود در برابر هیدروکربن ها برای ظروف بنزین مناسب نیست.

تغییر طراحی قطعه در هر دو مورد کمکی نخواهد کرد. با استفاده از این نوع خواص، حذف کل خانواده مواد نسبتاً آسان است و در نتیجه تعداد مواد بالقوه مواد پلاستیکی کاهش می‌یابد. عواملی که فرآیند انتخاب مواد را پیچیده می‌کنند، پوشش‌ها، افزودنی‌ها و فناوری‌های تزریق پارامترهایی همزمان هستند.

در بسیاری از موارد از پوشش ها برای تغییر مقاومت شیمیایی، مقاومت سایشی، مقاومت در برابر اشعه ماوراء بنفش و ظاهر کلی قطعه استفاده می شود. هنگامی که از پوشش ها استفاده می شود، ممکن است بتوان از ماده ای استفاده کرد که در غیر این صورت برای کاربرد مناسب نیست.

افزودنی ها همچنین می توانند فرآیند انتخاب مواد را پیچیده کنند. امکان تغییر انتخابی تقریباً هر خاصیت یک ماده پلاستیکی با اختلاط مذاب یا ترکیب کردن وجود دارد.

برخلاف خواص ذکر شده در بالا، بیشتر خواص مکانیکی یک پلیمر در واقع می‌تواند با طراحی، در محدوده دمایی مرتبط با کاربرد، افزایش یابد. به عنوان مثال، هنگام طراحی یک برنامه کاربردی جایگزینی فلز، طراحان به طور کلی مدول مواد را یکی از مهمترین خصوصیات هنگام غربالگری مواد مناسب می دانند.

یک مشکل در اینجا این است که فلزات، مانند فولاد، هم سفت و سخت هستند، در حالی که بسیاری از مواد پلاستیکی سفت و سخت نسبتا شکننده هستند (به عنوان مثال، بسیاری از گریدهای تقویت شده با شیشه، سفت و سخت اما شکننده هستند).

در بسیاری از موارد، عملکرد برتر زمانی حاصل می‌شود که گریدهای سبک‌تر یا تقویت‌نشده‌تری از پلیمرهای مهندسی انتخاب شوند. اگرچه این مواد دارای مقادیر مدول پایین تری هستند (و ممکن است با سرعت بیشتری خزش کنند)، سخت تر هستند و هندسه قطعه را می توان تغییر داد (با افزودن دنده های عمیق تر و غیره) برای جبران کاهش مدول.

طراحی قطعه پلاستیکی بر مبنای قطعه فلزی

 پیرامون طراحی و ساخت قطعات پلاستیکی و قالب های تزریق پلاستیک و همچنین مرحله انتخاب مواد ٬ شرکت نوآوران علوم مهندسی پویا آماده خدمات مشاوره به شما علاقه مندان محترم می باشد.

فرآیند طراحی قطعات پلاستیکی (بخش دوم)

در ادامه مطالب مربوط به طراحی و ساخت قالب تزریق پلاستیک٬ به شرح مرحله الزامات استفاده نهایی از فرآیند طراحی قطعات پلاستیکی پرداخته می شود.

تعریف الزامات استفاده نهایی (ادامه مطلب)

شرایط محیطی پیش‌بینی‌شده:

از آنجایی که خواص مواد پلاستیکی به شرایط محیطی بسیار حساس هستند، تعیین دما، رطوبت نسبی، محیط‌های شیمیایی و قرار گرفتن در معرض تشعشع که با کاربرد نهایی مرتبط هستند، مهم است. شرایط محیطی مرتبط با مونتاژ و ذخیره سازی نیز باید در نظر گرفته شود (کوره های پخت رنگ، حلال های تمیز کننده، چسب ها و غیره).

دمای بالای عملیاتی نشان‌دهنده مشکلات خزش و تخریب اکسیداتیو احتمالی است، در حالی که دمای پایین نشان‌دهنده پتانسیل مشکلات ضربه است.

انواع مواد شیمیایی (حتی پاک کننده های خانگی و غیره) باید به وضوح مشخص شود، همراه با پتانسیل قرار گرفتن در معرض اشعه ماوراء بنفش (به عنوان مثال، استفاده در فضای باز). مشکل دیگر پیش بینی سوء استفاده و مشخص کردن بدترین سناریو است.

شرایط محیطی در طراحی قالب های تزریق پلاستیک نقش مهمی را بازی می کند.

الزامات ابعادی:

ابعاد یک قطعه پلاستیکی در اکثر کاربردها مهم است، به ویژه زمانی که یک قطعه پلاستیکی به عنوان جزئی از یک مجموعه بزرگتر استفاده می شود. ابعاد بحرانی، پوشش های سطحی، مسطح بودن و موارد مشابه باید همراه با تلورانس های واقعی مشخص شوند. همیشه مهم است که به یاد داشته باشید که هزینه های ابزار و ساخت تا حد زیادی تحت تأثیر سختی الزامات تحمل ابعادی است.

مقررات/انطباق استاندارد:

انطباق استاندارد ها در طراحی قطعات پلاستیکی بسیار مهم می باشد. بسیاری از محصولات پلاستیکی در برنامه هایی استفاده می شوند که توسط یک یا چند آژانس نظارتی تحت پوشش قرار می گیرند. آژانس ها می توانند گروه های صنعتی/تجاری یا سازمان های دولتی باشند.

گام مهم در اینجا تعیین این است که کدام یک از این سازمان های استاندارد صلاحیت رسیدگی به محصول در حال توسعه را دارند. پس از ایجاد این امر، موضوع اخذ استانداردهای منتشر شده از این سازمان ها و رعایت الزامات آن است.

استانداردها از تحریم مواد (به عنوان مثال، درجه مواد غذایی، قابلیت اشتعال، و غیره) تا استانداردهای ابعادی (به عنوان مثال، اتصالات لوله کشی، ابعاد اتصال دهنده ها، و غیره) تا استاندارد عملکرد نهایی (مانند قابلیت های محافظ EMI، و غیره) را شامل می شود. در بسیاری از موارد، محصولات پیش تولید یا نمونه اولیه برای ارزیابی توسط آژانس استاندارد مورد نیاز است.

محدودیت های بازاریابی:

انواع الزامات بازاریابی یا طراحی صنعتی نیز وجود دارد که باید در مرحله اولیه توسعه مشخص شوند. مواردی مانند مقادیر تولید پیش‌بینی‌شده، عمر سرویس (فاصله تعویض)، و حداکثر هزینه محصول باید مشخص شوند.

با توجه به تمام این اطلاعات، تیم توسعه محصول باید بهترین طراحی/محصول ممکن را برای برنامه با کمترین هزینه ممکن (به عنوان مثال، کارآمدترین طراحی) توسعه دهد. سایر محدودیت‌های مرتبط با بازار که به ملاحظات زیبایی‌شناختی مربوط می‌شوند، مانند رنگ، اندازه یا شکل نیز باید به وضوح تا حد امکان به صورت کمی مشخص شوند. مدل‌ها (نمونه‌های اولیه غیرعملکردی) می‌توانند به‌عنوان یک رسانه برای ارتباط در اینجا بسیار مفید باشند، زیرا تعیین کمیت متغیرهای زیبایی شناختی می‌تواند بسیار دشوار باشد.

رویکردهای “موازی” یا “مهندسی همزمان” برای طراحی محصول، زمان توسعه را کاهش می‌دهد، کیفیت را بهبود می‌بخشد و پتانسیل مشکلات تولید یا عملکرد پیش‌بینی نشده را به حداقل می‌رساند.

شرکت نوآوران علوم مهندسی پویا آماده ارايه خدمات در زمینه طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک و قطعات پلاستیکی به مشتریان عزیز می باشد.

طراحی و انتخاب مواد در تزریق پلاستیک (بخش دوم)

در ادامه به بخش دوم طراحی و انتخاب مواد در فرآیند تزریق پلاستیک پرداخته می شود. این مرحله برای طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک بسیار مهم می باشد.

این امکان وجود دارد که قالب‌گیری هندسه قطعات پلاستیکی که به مهندسان قالبسازی منتقل می‌شود، دشوار یا حتی غیرممکن باشد، و طرح‌ها باید در این مرحله از فرآیند طراحی تغییر داده شوند.

سپس این تغییرات طراحی باید توسط سایر گروه های طراحی محصول (به عنوان مثال، مهندسی محصول، طراحان صنعتی و غیره) تایید شود. این فرآیند تأیید می‌تواند زمان زیادی را ببرد زیرا ممکن است تغییرات دیگری در طراحی مرتبط مورد نیاز باشد. در نهایت، محصول بازطراحی شده به مرحله تولید می رسد (شکل پایین).

هزینه ها و زمان مرتبط با تغییرات طراحی به محض رسیدن یک قطعه به مرحله ساخت به شدت افزایش می یابد.

در حالی که این رویکرد برای توسعه محصول کار می کند، ممکن است منجر به طراحی بهینه نشود و بدون شک زمان و هزینه بیشتری نسبت به روش مهندسی همزمان نیاز خواهد داشت.

مشکلات اصلی در رویکرد روی دیوار برای طراحی، هزینه و زمان مرتبط با تغییرات طراحی پایین دست است.

به عنوان مثال، طراحان صنعتی ممکن است تأثیری را که تزریق صفر یا تزریق معکوس می‌تواند بر هزینه‌ها و پیچیدگی ابزار تزریق داشته باشد، تشخیص ندهند، زیرا تعامل کمی بین مهندسان ابزار و طراحان صنعتی هنگام استفاده طراحی روی دیوار وجود دارد. با شروع ساخت ابزار سخت، هزینه تغییر طراحی به طور چشمگیری افزایش می یابد.

امروزه، رویکرد روی دیوار به طراحی محصول تا حد زیادی با رویکرد مهندسی موازی یا همزمان جایگزین شده است. شاید مهمترین جنبه مهندسی همزمان این باشد که فرآیند توسعه تیم محور با ارتباطات بهبود یافته بین گروه های مختلف بازاریابی، مهندسی طراحی و تولید است.

بسیار متداول است که همه گروه ها در هر یک از تصمیمات طراحی ورودی داشته باشند. به عنوان مثال، مهندسان فرآیند، که معمولاً مسئولیت تولید را بر عهده دارند، ممکن است پیشنهاد ورودی مهمی را در تصمیمات طراحی ارائه دهند، مانند مکان راهگاه، نوع راهگاه، یا انتخاب درجه مواد (از نقطه نظر پردازش). این مورد در مورد رویکرد روی دیوار صدق نمی کند، جایی که مشکلات تولید تا زمانی که نمونه های اولیه قالب گیری شده (یا قطعات تولیدی) تولید نشده باشند، محقق نمی شوند.

رویکردهای “موازی” یا “مهندسی همزمان” برای طراحی محصول، زمان توسعه را کاهش می‌دهد، کیفیت را بهبود می‌بخشد و پتانسیل مشکلات تولید یا عملکرد پیش‌بینی نشده را به حداقل می‌رساند.

یکی دیگر از مزیت های مهندسی همزمان این است که گروه های طراحی و مهندسی به طور موازی کار می کنند.

در حالی که هیچ راهی وجود ندارد که ابزارسازی یا ساخت قبل از طراحی قطعه شروع شود، تعدادی از برنامه ریزی ها و فعالیت های مهندسی می توانند انجام شوند.

برای مثال، هنگامی که اندازه‌ها و شکل‌های کلی قطعات مشخص شد، مهندسان ابزارسازی (که از طریق جلسات و یکپارچه‌سازی CAD با هم ارتباط برقرار می‌کنند) می‌توانند سفارش فولاد و قطعات برای ابزار تولید را آغاز کنند.

به همین ترتیب، مهندسان تولید می توانند اطمینان حاصل کنند که تجهیزات تولیدی مناسب در صورت نیاز در دسترس خواهد بود. شکل پایین نشان می دهد که ممکن است تعدادی از جریان های جانبی توسعه موازی وجود داشته باشد که به هم متصل هستند.

برای مثال، هنگامی که طراحی مفهومی ایجاد شد، گروه‌های مهندسی مختلف می‌توانند قابلیت قالب‌گیری (به عنوان مثال، با استفاده از شبیه‌سازی‌های قالب‌گیری به کمک رایانه) و قابلیت اطمینان سازه (به عنوان مثال، با استفاده از بسته‌های تحلیل سازه به کمک رایانه) را به طور همزمان تعیین کنند.

مزیت در اینجا این است که صرفه جویی قابل توجهی در زمان در مقایسه با رویکرد سری معمولی انجام می شود. مهندسی محصول همزمان با مونتاژ تیم پروژه و رهبر شروع می شود که به طور منظم در طول فرآیندهای توسعه با هم ارتباط برقرار می کنند. ارتباطات بهبود یافته و جریان های طراحی موازی روند توسعه را سرعت می بخشد و کیفیت کلی محصول را بهبود می بخشد.

هنگامی که شیوه های مهندسی همزمان دنبال می شود، زمان ورود به بازار را می توان کاهش داد و کیفیت را افزایش داد. این امر با داشتن تعدادی جریان توسعه بهم پیوسته، موازی و مهندسی انجام می شود.

چنانچه در این مقاله شرح داده شد، شبیه سازی فرآیند های تزریق پلاستیک با کمک کامپیوتر در مرحله طراحی و ساخت قالب تزریق پلاستیک بسیار مهم می باشد.

انتخاب مواد در فرآیند ساخت قالب تزریق پلاستیک خود یک موضوع بسیار جدی است که به آن پرداخته شد.

قالب گیری تزریقی – فشاری

در ادامه بحث طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک به موضوع قالب گیری تزریقی – فشاری پرداخته می شود. انواع فرآیندهای قالب گیری تزریقی- فشاری در طول سال ها توسعه یافته اند که به برخی از مشکلات اساسی مرتبط با فرآیند قالب گیری تزریقی مرسوم رسیدگی می کنند. مزیت اصلی این فرآیندهای تزریقی-فشاری، توانایی آنها در تولید قالب‌های با ثبات ابعادی و نسبتاً بدون تنش در نیروهای گیره کم (معمولاً 20 تا 50 درصد کمتر) است. این فرآیندها به ویژه برای کاربردهای دارای دیوارهای نازک مفید هستند که در آن می توان به طول جریان به طور قابل توجهی بیشتری دست یافت و مشکلات تنش / تاب خوردگی داخلی به حداقل می رسد، حتی زمانی که از گریدهای رزین چسبناک بیشتری استفاده می شود. کاهش تنش داخلی نیز این فرآیند را برای قطعات مانند دیسک های نوری و کاربردهایی برای ساخت قالب های لنز ایده آل می کند.

فرآیند اولیه تزریقی-فشاری گسترش فرآیند قالب گیری تزریقی متعارف است و در مفهوم بسیار شبیه فرآیندهای قالب گیری انتقال اولیه است، که در آن حجمی از مذاب پلاستیکی به داخل یک حفره (کویتی) باز وارد می شود و متعاقباً فشرده می شود (شکل زیر).

در حالی که تغییرات فرآیندی زیادی وجود دارد، فرآیندهای اساسی دارای مراحل فرآیند مشترک هستند.

فرآیندی که به عنوان قالب گیری تزریقی-فشاری متوالی (با استفاده از شکاف از پیش تعیین شده) شناخته می شود، با تزریق یک حجم از پیش تعیین شده مذاب به داخل یک حفره نیمه باز قالب آغاز می شود.

شکاف بین حفره و هسته معمولاً دو برابر ضخامت اسمی دیوار است. شکاف ضخیم افت فشار پر شدن قالب را به حداقل می رساند و می توان از سرعت تزریق سریعتر استفاده کرد.

پس از تزریق، گیره فعال و بسته می شود و مذاب را مجبور می کند تا به قسمت های پر نشده قالب جریان یابد.

قالب با لبه برشی برای جلوگیری از جریان مذاب به خارج از حفره در طول مرحله فشرده سازی فرآیند استفاده می شود.

فرآیندهای متوالی تزریقی- فشاری مشابه هستند، با این تفاوت که فاز فشرده سازی زودتر در چرخه تزریق آغاز می شود به طوری که بخش هایی از فاز تزریق و فشرده سازی به طور همزمان اتفاق می افتد. هر دو حرکت زمانی کامل می شوند که پیچ به نقطه بالشتک مورد نظر برسد.

فرآیند تزریقی-فشاری برای قطعات کشش عمیق کم عمق مناسب‌تر است، اما می‌تواند برای بسیاری از هندسه‌های قطعات با نوع راهگاه هایی که پر شدن متعادل را تضمین می‌کند، استفاده شود.

 شماتیک اساسی فرآیند قالب گیری تزریقی-فشاری

این فرآیند برای تولید محصولاتی مانند دیسک‌های  نوری و روکش چرخ‌های خودرو اعمال شده است (قطعات دایره‌ای با راهگاه اسپرو/دیسک به دلیل جریان شعاعی متعادل برای این فرآیند ایده‌آل هستند).

در مورد دیسک های نوری، اپتیک با کیفیت بالا را می توان به دست آورد، در حالی که روکش چرخ مزایایی مانند بهبود عملکرد ضربه را نشان می دهد. یکی از معایب احتمالی فرآیند، علامت جریان حلقه مانند یا ناحیه راکد (معروف به هاله) است که می تواند بر روی سطح قالب به دلیل توقف جریان (و خنک شدن جلوی جریان)، که بین قسمت های مختلف رخ می دهد، ظاهر شود. مراحل تزریق و فشرده سازی فرآیند تغییرات در توالی فرآیند و شرایط فرآیند می تواند برای به حداقل رساندن مشکل مورد استفاده قرار گیرد.

یک محدودیت اضافی در این فرآیند نیاز به قالب اصلاح شده و ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی است که اساساً ماشین‌های قالب‌گیری معمولی هستند که با کنترل‌های مناسب و قابلیت‌های تعیین موقعیت گیره دقیق اصلاح شده‌اند.

در بحث طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک استفاده از نرم افزارهای شبیه سازی کامپیوتری می تواند بسیار به شناخت بهتر این فرآیند کمک کند.

قالب گیری تزریقی همزمان (بخش اول)

در ادامه مبحث طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک به بحث قالب گیری تزریقی همزمان پرداخته می شود. انواع مختلفی از فن آوری های تزریق همزمان برای تولید قطعات پلاستیکی وجود دارد. این فناوری‌ها بسیار تخصصی هستند و نیاز به ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی خاص دارند.

همه فرآیندهای تزریق همزمان از دو (یا چند) واحد تزریق پیستونی متقابل استفاده می‌کنند که هر کدام مواد مختلفی را ذوب می‌کنند و تزریق می‌کنند (مانند درجه، رنگ و غیره متفاوت). فرآیندهای مختلف تزریق همزمان بر اساس مکان و زمان تزریق تک تک شات ها دسته بندی می شوند.

به عنوان مثال، قالب‌گیری دو (یا بیشتر) رنگی (قالب‌سازی دو شات) فرآیندی است که برای قطعاتی مانند کلیدهای کامپیوتر یا لنزهای چندرنگ چراغ عقب خودرو استفاده می‌شود.

این فرآیند اساساً یک فرآیند جوشکاری یا مونتاژ در قالب است که در آن یک قسمت با استفاده از یک رزین قالب‌گیری می‌شود و رزین دوم پس از جمع شدن بخشی از ابزار یا چرخش آن به یک حفره بزرگ‌تر روی قسمت اول قالب‌گیری می‌شود.

یکی دیگر از فرآیندهای تزریق همزمان به عنوان فرآیند قالب گیری ساندویچی طبقه بندی می شود. این نوع فرآیند تزریق همزمان مشابه فرآیند هم اکستروژن است که در آن یک ساختار چند لایه تشکیل می شود.

این فرآیند همچنین از یک ماشین قالب‌گیری با دو واحد تزریق پیچی با سرعت کنترل شده استفاده می‌کند.

در طول مرحله تزریق فرآیند، هر دو جزء مواد از طریق یک مجموعه نازل مشترک و سیستم تغذیه (اسپرو و رانر) به داخل حفره شلیک می شوند.

نازل اساساً یک بلوک تغذیه است که باعث می شود یکی از اجزای رزین، جزء دیگری را احاطه کند و ساختار پوسته ای حاصل شود.

یک فرآیند معمولی تزریق همزمان با تزریق جزء جامد خارجی (پوسته) آغاز می شود (شکل پایین صفحه). مدت کوتاهی پس از شروع تزریق پوسته، تزریق مواد جامد یا فوم دیگر (هسته) شروع می شود.

در این حالت، یک دوره تزریق همزمان شروع می شود. در مرحله ای از پر کردن، تزریق پوسته کامل می شود و تزریق هسته تا تکمیل فاز پر کردن ادامه می یابد.

ساختار لایه لایه پوسته-هسته در طول پر کردن به دلیل اینکه جریان از طریق سیستم تغذیه و حفره آرام است، حفظ می شود.

این از اختلاط لایه‌های مختلف جلوگیری می‌کند و منجر به کپسوله‌سازی کامل یک ماده با ماده دیگر، با نسبت‌های پوسته/هسته قابل پیش‌بینی و تکراری می‌شود.

در حالی که قالب‌گیری تزریقی به تجهیزات قالب‌گیری تخصصی نیاز دارد، اما می‌تواند تعدادی از مزایای اقتصادی برای ظاهر، عملکرد را ارائه دهد.

ماده پوسته که در فرآیند استفاده می شود با در نظر گرفتن رنگ، کیفیت سطح، مقاومت در برابر سایش، قابلیت آب و هوا، مقاومت شیمیایی، ویژگی های اصطکاک و سایر ویژگی های سطح انتخاب می شود.

ماده اصلی معمولاً یک فوم دمیده شده شیمیایی (برای قطعات ضخیم تر) است یا می تواند یک ماده جامد، اغلب یک ماده تقویت شده از نظر ابعادی پایدار یا سفت باشد.

در مورد هسته فوم، فرآیند تزریق همزمان منجر به یک قطعه فوم از نوع ساختاری با زیبایی بسیار خوب می شود. برای قالب‌گیری‌های هسته جامد/پوسته جامد نازک‌تر، می‌توان به انواع مزایای عملکردی دست یافت.

شماتیک مراحل اساسی فرآیند قالب گیری همزمان تزریق را نشان می دهد: (الف) مرحله اولیه پر کردن قالب با تزریق مواد پوسته شروع می شود. (ب) تزریق در مرحله میانی: مواد هسته از طریق قسمت مرکزی جریان می یابد. ج) در رقابت تزریق هسته، هسته تقریباً پر است. پوسته شکسته نیست و به طور یکنواخت هسته را در بر می گیرد. (د) پس از تکمیل تزریق هسته، شیر به موقعیت شروع باز می گردد و در آماده سازی شات بعدی از مواد هسته پاک می شود.

در ادامه مبحث طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک به بخش دوم قالب گیری تزریقی همزمان پرداخته می شود.